Impressora 3D - Ajustes finais

A impressora 3D está quase pronta! Já está se movimentando super bem, e em breve vou começar os testes de impressão.

As peças brancas em polietileno e o suporte da mesa de impressão em alumínio foram fabricadas na fresadora CNC. Este fato, associado com planejamento razoável, permitiu a fabricação e montagem desta máquina em apenas uma semana.

 Faltam apenas ligar os sensores fim de curso, organizar os cabos, configurar os parâmetros para impressão e pronto! Vamos ver no que vai dar.

Corte em Polietileno - peças Impressora 3D

Iniciei e já concluí a fabricação das peças de plástico de uma nova máquina CNC que estou fabricando, uma impressora 3D.

O plástico em questão é polietileno, um plástico de engenharia barato e de excelente usinabilidade e resistência.

Gostei muito do resultado, as peças ficaram extremamente rígidas, com um acabamento muito bom!

Estas peças fazem parte do suporte do extrusor, parte da máquina que empurra e funde o filamento plástico para ser impresso.

Fotos da Fresadora CNC

Percebi que estavam faltando fotos da fresadora CNC, mas como não fiz nenhuma foto depois que ficou pronta, seguem algumas fotos nas etapas finais de montagem.

Esta foto embaixo já é depois de pronta, cortando MDF, dentro da caixa de proteção.

Outras fotos que achei, tiradas durante o processo de construção:

Testes e Experimentações 2 - acrílicos e PCIs

Tenho feito vários cortes com acrílico, e tem sido moleza! Corte rápido, sem rebarbas e sem precisar de lubrificante. Tudo seco e limpo.

Uma das grandes dicas é a utilização de um redutor de velocidade, feito para reduzir rotação em liquidificadores, mas que funciona super bem com a tupia (makita 3709).

O modelo usado é este: http://produto.mercadolivre.com.br/MLB-586638868-controlador-eletrnico-bivolt-dimmer-dimer-p-shakes-_JM, e tem dado muito certo.

Parâmetros de corte em acrílico:

• Fresa com 3 mm de diâmetro, 2 cortes
• Velocidade da tupia reduzida
• Avanço 350 mm/min
• Profundidade do corte de 1,4 mm
• Chapa de Acrílico transparente de 5 mm

Também fiz testes com fabricação de Placas de Circuito Impresso (PCI), mas os resultados não ficaram tão bons.

A mesa onde fixa fixada a placa de cobre virgem tem que estar muito precisamente alinhada, pois qualquer variação, da ordem de 0,1 mm, já é suficiente para arruinar uma placa.

É um novo desafio, de calibrar a máquina com maior precisão e buscar melhores resultados. A segunda foto mostra uma placa ficou um pouco melhor e funciona, mas ainda com grandes espaços para melhorias.

Testes e experimentações 1

Recentemente foram realizados diversos testes e melhorias com a máquina Router CNC.

Alguns destes testes se mostraram insatisfatórios, mostrando que o buraco é mais embaixo, e que no universo de usinagem CNC, as variáveis podem ser bem complexas e que ainda tem muito chão pela frente.

Por exemplo, usei uma fresa de 3mm muito longa (100 mm) para cortar madeira pinho, que apresenta veios na madeira com dureza variável. As partes claras são muito macias, mas a parte escura é bem dura, e sempre que a fresa passava por lá, gerava muita vibração e ruído diferente.

O resultado é que no quebra-cabeças onde era pra ter 15 mm de lado, ficou com 14 mm, e o brinquedo ficou molenga, sem funcionar direito. O fato é que negligenciei a deflexão da fresa, e isto tem grande importância, como pode ser conferido neste artigo:
http://blog.cnccookbook.com/2014/09/04/afraid-tool-deflection/

Lição aprendida, usarei apenas fresas mais curtas e, quando possível, com diâmetro maiores para madeiras mais duras. Quando fiz uma rebaixo com fresa de 6 mm, funcionou super bem. Possivelmente se fosse uma fresa de 4 mm já desse certo, mas tenho que testar ainda.

Fonte dos brinquedos:
- http://www.craftsmanspace.com/free-projects/six-piece-burr-puzzles.html
- http://www.shopbottools.com/files/Projects/SquarePuzzle.pdf

Extrator de pó - Ciclone

Concluí e testei o extrator de pó para cortes em madeira e MDF, um equipamento chamado Ciclone, muito usado na indústria. Segue vídeo do processo construtivo e testes de funcionamento:

Ciclones são equipamentos utilizados para separar e coletar particulas do ar ou para limpeza de gases de processo, por meio da ação de força centrífuga. 

 Na parte superior, é instalada uma bomba de vácuo (neste caso, um aspirador de pó), e a geometria do ciclone induz a formação de movimento rotativo em seu interior, realizando a separação das partículas.

Mais informações informações podem ser encontradas no sítio http://pt.wikipedia.org/wiki/Hidrociclone.

O funcionamento do ciclone é uma coisa muito interessante, e no vídeo abaixo dá pra entender um pouco mais:

https://www.youtube.com/watch?v=QfTZUMq-LGI

Resolvi construir o ciclone aproveitando ao máximo materiais que tinha em casa ou que eram fáceis de achar:

- chapas de MDF 9 mm;

- garrafa de cocacola de 3 litros vazia;

- 1 metro de tubo de PVC de 32 mm de diâmetro;

- 1 cotovelo para tubo de PVC 32 mm;

- 1 balde grande com tampa, encontrado facilmente em padarias. Este que estou usando era embalagem de margarina e custou 4 reais aqui na padaria perto de casa;
- possibilidade de cortar peças com máquinas CNC (router, laser ou impressão 3D), mas com certeza dá pra fazer um ciclone apenas com ferramentas manuais.

As principais referências para especificar e desenhar o ciclone foram: 

- http://homepage3.nifty.com/amigos/57_cyclone_dust_collector/cyclone_dust_collector.htm

- http://woodgears.ca/reader/walters/cyclone.html

- https://www.youtube.com/watch?v=wA8f0okOwlM

 Foto do interior do ciclone depois de cortar algumas peças. No fundo dá pra ver pedaços de alumínio, madeira e MDF

E aqui a foto de como fica no interior do saco do aspirador, apenas um pouco de poeira fina, mas só uma coisinha de nada. Deste modo, o saco do aspirador nunca se suja e o motor nunca fica obstruído, garantindo maior potência de sucção e durabilidade do equipamento. Só maravilha!

Testes de corte em acrílico

Hoje fiz testes com corte em acrílico, ficaram uma belezura!

Foi minha primeira tentativa, e eu esperava que não desse muito certo pois tenho lido muitos relatos pela internet de que o acrílico empasta, ou quebra a fresa. Mas talvez até devido ao excesso de cuidado com essa perspectiva pessimista, deu muito certo. Ficou um corte limpo e bem acabado.

Os cortes foram feitos com velocidade de 450 mm/minuto, com profundidade de 1 mm cada passe. Como lubrificante, usei bastante WD-40, pra retirar os cavacos e evitar que o acrílico empastasse. Cada bonequinho demorou uns 2 minutos pra ser cortado.

Peças para Drone

Conjunto de peças em alumínio que acabei de cortar, que fixa o gimbal da camera de um Drone.

Comparação das peças originais de plástico (cor preta) e as peças fabricadas em alumínio. As originais quebram com muita facilidade, por isso a necessidade da testar em alumínio.

Estas peças ficaram um pouco mais pesadas, mas muito mais robustas do que as originais. Um próximo passo seria tentar diminuir o peso mantendo uma boa resistência, aumentando a profundidade dos rebaixos.

Apresentação Blog

Estou começando este blog para relatar as atividades relacionadas a uma fresadora CNC que acabei de construir.

CNC significa Controle Numérico Computadorizado, e quer dizer basicamente uma máquina controlada pelo computador para realizar operações com precisão, agilidade e qualidade.

Atualmente estou realizando testes com materiais diversos, para aprender os parâmetros adequados para cortar cada material.

Com esta máquina, já cortei MDF e alumínio, e tem funcionado muito bem. Em breve farei testes de corte em acrílico, madeira, plásticos e Placas de Circuito Impresso (PCI).

Aos poucos vou relatando por aqui as Manhas e Artimanhas, dicas e novidades relacionadas com esta máquina curiosa.